ul. Szczecińska 58
76-200 Słupsk

Opublikowane


METODA LAMINOWANIA KONTAKTOWEGO

1. Przygotowanie powierzchni formy.

Obejmuje polerowanie w przypadku renowacji okresowej form. Czynność ta ma na celu oczyszczenie pracującej wcześniej formy ze złogów żywiczno-woskowych powodujących występowanie na wyrobach zaburzeń jednolitego połysku (smugi, zmatowienia itp.).
Do polerowania należy używać past polerskich nie zawierających silikonów.
Polerowanie można wykonywać ręcznie lub mechanicznie wykorzystując w pierwszym etapie tarcze gąbkowe i schładzanie wodne (spryskiwanie), a następnie wybłyszczanie tarczami tzw. barankami.

W trakcie mechanicznego polerowania należy zwracać uwagę na:

  • czystość tarcz (możliwość zarysowania powierzchni),
  • równomierne przesuwanie tarczy po powierzchni w celu uniknięcia miejscowego przegrzania żelkotu,
  • skuteczny, pewny chwyt polerki zapobiegający przypadkowemu uderzeniu o powierzchnię formy,
  • dokładne oczyszczenie powierzchni formy wodą z resztek pasty po zakończeniu polerowania.

2. Nakładanie warstwy rozdzielającej.

Warstwa rozdzielająca umożliwia rozformowanie wyrobu po zakończeniu laminowania. Barierę uniemożliwiającą przywarcie żelkotu do formy tworzy najczęściej kompozycja specjalnych wosków syntetycznych i naturalnych. Sposób ich nakładania określa na ogół ich producent.

Najczęściej obowiązuje następujący system:

  • dla form nowych lub po regeneracji – nakładanie 5÷9-krotne w odstępach 2÷4 godzin. Aplikację prowadzi się przy użyciu szmatki bawełnianej – nanoszenie cienką warstwą na powierzchni ok. 0,5 m2 (A). Ważne jest utrzymanie właściwej cienkiej warstwy pasty bez wyraźnych grubych smug (metodą wypracowaną jest szmatka z pastą skręcona w kształcie kukiełki). Po położeniu pasty na powierzchni obok ok. 0,5 m2 (B), należy wrócić do powierzchni (A) i suchą szmatką wypolerować do połysku wcześniej nałożoną i częściowo odparowaną pastę na powierzchni (A). Tym naprzemiennym systemem należy zapastować pozostałe rejony powierzchni całej formy. Kolejne warstwy rozdzielacza należy nakładać po ok. 2÷4-godzinnej przerwie. Korzystnie jest przedostatnią warstwę pozostawić po spolerowaniu mgiełki (po wstępnym odparowaniu pasty) na 24 godziny (na noc) i po dokładnym utwardzeniu wypolerować na lustro. Ostatnia 6 warstwa powinna przed położeniem żelkotu odparowywać w czasie ok. 6 godzin i być dokładnie wypolerowana.
  • dla form pracujących – nakładanie jednokrotne międzyoperacyjne w zależności od potrzeb wynikających z wystąpienia niepoprawności przy rozformowaniu wyrobu. Czas od zakończenia tej operacji do naniesienia żelkotu powinien wynosić ok. 3 godziny.

Do odkurzania form przed położeniem żelkotu należy stosować szmatki antystatyczne. Zwracać uwagę na opis szmatki – nie wolno używać szmatek zawierających silikon – zagrożenie zniszczenia powłoki rozdzielającej i niebezpieczeństwo przywarcia wyrobu do formy.

3. Nakładanie  żelkotu.

Pierwszą warstwę dekoracyjno-ochronną laminatu stanowi żelkot. Od jego właściwego nałożenia zależy efekt końcowy estetyki wyrobu. Właściwa grubość żelkotu decyduje o trwałości laminatu i powinna wynosić ok. 0,6÷0,8 mm (na mokro). Na ogół uzyskuje się to przez dwukrotne nałożenie żelkotu. Istotne jest, aby pierwsza warstwa była grubsza od drugiej. Właściwa grubość pierwszej warstwy wynosi ok. 0,5 mm (na mokro). Zapewnia ona dobre zżelowanie żelkotu i po okresie około 90 minut skuteczne położenie drugiej warstwy.
Tak położony żelkot serii GE firmy ASHLAND może być pokrywany laminatem nie wcześniej jak po około 90 minutach. Producent jednocześnie zaleca, aby maksymalny czas pozostawienia samego żelkotu na formie nie przekraczał 12 godzin. Najkorzystniej położyć I-wszą warstwę laminatu przed upływem 4 godzin od naniesienia drugiej warstwy żelkotu.
W przypadku form korytkowych, w których może występować zaleganie par styrenu zaleca się ustawić je ukośnie umożliwiając ich przewietrzenie, duże formy o skomplikowanych kształtach (wklęsłe) ustawiać w sposób umożliwiający ich obracanie lub przestawianie dla ułatwienia wypłynięcia par styrenu.
Temperatura formy i żelkotu nie może być niższa od 18°C. Zaleca się utrzymywanie temperatury na poziomie 20 ÷ 23°C.
W miejscach trudnodostępnych, krawędziowych wewnętrznych należy zwrócić uwagę, aby nie przekroczyć dopuszczalnej grubości nakładanego żelkotu.

Przed użyciem żelkot należy dokładnie wymieszać. Dodawany inicjator w ilości 2 % należy dokładnie rozmieszać z żelkotem. Praktykuje się czas mieszania – ok. 1 minutę.
Żelkot należy przygotować w naczyniach z tworzyw termoplastycznych, np. PE, PP. Do aplikacji najlepiej stosować pędzle płaskie o szerokości dopasowanej do stopnia skomplikowania formy i grubości rzędu 5÷8 mm. Przed użyciem pędzel przygotować poprzez przycięcie naroży – zaokrąglone brzegi pędzla eliminują „sznary” w nanoszonej powłoce żelkotu (podłużne ślady, przerwy w pokryciu podłoża, niedomalowania i podwójne linie na brzegach pasma).

Czas życia uaktywnionego inicjatorem żelkotu wynosi ok. 8÷12 minut. W przypadku wystąpienia częściowego żelu, należy zaprzestać nakładania żelkotu na formę, gdyż utrudni to późniejsze laminowanie.

4. Laminowanie.

Proces laminowania rozpoczyna nałożenie warstwy żywicy na powierzchnię żelkotu, a następne ułożenie maty szklanej. Należy dążyć, aby przesycanie maty następowało żywicą penetrującą od dołu. Przesycanie każdej warstwy zbrojenia szklanego (maty, tkaniny, matotkaniny) żywicą „od spodu” eliminuje niebezpieczeństwo wykonania zapowietrzonego laminatu.
Do laminowania używa się różnego rodzaju pędzli (głównie płaskich), wałków miękkich o różnych średnicach tzw. „baranków” oraz wałków metalowych (lub teflonowych i z innych tworzyw) służących do dobijania do podłoża nasyconej żywicą maty i usunięcia pęcherzy powietrznych zawartych w macie i pod matą. Szczególnie istotne jest równomierne zrolowanie laminatu i jego wygładzenie po nałożeniu ostatniej warstwy maty.

W czasie procesu laminowania należy na bieżąco kontrolować zużycie żywicy w stosunku do maty szklanej (prawidłowa proporcja zużycia 2:1). Metoda kontaktowa umożliwia uzyskanie średnio 30 % zawartości szkła w laminacie (prawidłowy zakres: 28÷33%).

W trakcie dodawania inicjatora należy szczególną uwagę zwrócić na ostrożne mieszanie, aby uniknąć rozpryskiwania się tego parzącego preparatu. Wszelkie prace z inicjatorem wykonywać z zastosowaniem osobistej ochrony oczu i skóry. Nigdy nie mieszać inicjatora z przyspieszaczami. Wszelkie zabrudzenia zmywać wodą, a brudne szmaty przechowywać okresowo wyłącznie w metalowych pojemnikach z niewielką ilością wody zapobiegającej ewentualnemu samozapłonowi. Do fabrycznego pojemnika nigdy nie wlewać inicjatora z innych naczyń.
W przypadku stosowania przyspieszaczy miejsce ich przechowywania i aplikowania nie może znajdować się w bezpośredniej obecności inicjatora. Bezpośredni kontakt tych substancji może doprowadzić do wybuchu. Laminaty mogą być wykonywane jako kompozyty wyłącznie szklane lub techniką przekładkową z wypełnieniem międzywarstwowym np. włókniną Firet Coremat o różnych grubościach lub pianką PCV – Herex. Zużycie żywicy wynosi około 0,6 kg na 1 m2 i 1 mm grubości Firetu. Oznacza to, że do przesycenia 1 m2  3 mm firetu należy zużyć 1,8 kg żywicy. Stosując Firet należy pamiętać, że jego kontakt z acetonem prowadzi do jego degradacji i częściowego zaniku właściwej grubości. Piankę Herex w zależności od kształtu podłoża (wypukłe, wklęsłe, płaskie) przykleja się na żywicę izoftalową: Aropol K530TE lub M530TA (ortoftalowa serii M105… nie spaja, brak przyczepności pomiędzy pianką PCV i laminatem poliestrowo-szklanym) lub używa do tego celu lekkiej szpachli poliestrowej.
Stosowane maty szklane z lepiszczem proszkowym (odporność na osmozę) lub emulsyjnym (standard) należy wcześniej przygotować dążąc do wyeliminowania zakładek krawędzi ciętych. W miejscach szczególnie trudnych do zaformowania maty można stosować kity wypełniające eliminujące potencjalne kratery powietrzne pod żelkotem np. w ostro wykonanych wewnętrznych krawędziach. W celu pełnej kontroli położenia pierwszej warstwy maty szklanej zaleca się przerwanie procesu po jej położeniu i jego dalsze prowadzenie po zżelowaniu tej warstwy. Przed jego dalszym realizowaniem należy wykonać szczegółową kontrolę powierzchni z ewentualnym usunięciem wykrytych wad. Od prawidłowego wykonania laminatu 1-wszej warstwy zależy jakość i wygląd powierzchni wyrobu: 1-wsza warstwa laminatu, szczelnie zalepiając żelkot po zżelowaniu, stanowi jakby warstwę zaporową dla szkodliwego działania styrenu zawartego w żywicy przesycającej kolejne warstwy zbrojenia i skutecznie chroni żelkot przed ewentualnymi wadami, dyskwalifikującymi jakość powierzchni zewnętrznej.


5. Obróbka mechaniczna i topkotowanie powierzchni wewnętrznych.

Laminat wyrobu wykonuje się z naddatkiem ok. 20 mm od krawędzi, aby wyeliminować niedolaminowania i rozwarstwienia na brzegach.
Zaleca się po zakończeniu procesu laminowania dokonanie obcięcia krawędzi laminatu nożem. Warstwy obcinane muszą być częściowo zżelowane. Istotne jest sprawdzenie ilości czasu koniecznego do częściowego zżelowania. Zbyt wczesne próby cięcia powodują szarpanie włókien, natomiast opóźnione cięcie uniemożliwia twardość laminatu.
Tylko w uzasadnionych przypadkach (precyzyjnie określona grubość i zwartość laminatu na krawędziach) naddatki obcina się mechanicznie po utwardzeniu laminatu, zwracając uwagę, aby na sąsiednich stanowiskach nie odbywał się w tym czasie proces laminowania (groźba pylenia). Wszelkie przylaminowania mogą być wykonywane po czasie nie dłuższym niż 24 godziny od zakończenia laminowania. W przypadku wykonywania przylaminowań w wyrobie będącym w formie, czas do odformowania liczy się od zakończenia tych operacji. Wyrób po wylaminowaniu musi pozostać w formie, w warunkach przetwórstwa (temperatura, wilgotność), przez co najmniej 24 godziny od zżelowania ostatniej warstwy żywicy.

Po rozformowaniu wykonuje się ostateczną obróbkę krawędzi. Wszelkie miejsca, gdzie włókna zostały pozbawione osłony z żywicy i są narażone na bezpośrednie działanie wody i wilgoci (brzegi elementów wyrobu, brzegi wywierconych otworów itp.) zabezpiecza się przez pomalowanie skatalizowaną żywicą konstrukcyjną.

W celu pełnej ochrony laminatu należy na wewnętrzne powierzchnie wyrobu nałożyć topkot o grubości rzędu 0,3 – 0,4 mm. W czasie jego nakładania należy wyeliminować przypadkowe i różnokierunkowe ruchy pędzla. Ponowne naruszenie wcześniej położonej warstwy topkotu, która zdążyła pokryć się barierą parafinową prowadzi do jej zerwania i nieestetycznego zróżnicowania wyglądu powierzchni.

Łączenie elementów dużego wyrobu wykonuje się mechanicznie (śruby, wkręty, nity) lub chemicznie (klejenie oraz uszczelnianie na szpachlę, klejenie na przekładkę z mokrego laminatu, przylaminowania i zlaminowania).


Powrót